Виды канатов на судах

Обновлено: 28.03.2024

Рулевое, якорное, грузовое, шлюпочное, буксирное и швартовное устройства располагаются на верхней палубе судна или в специально отведенных помещениях под верхней палубой.

Рулевое устройство предназначено для обеспечения одного из основных мореходных качеств судна — управляемости. В состав рулевого устройства входят следующие узлы:
— руль с приспособлениями для ограничения углов перекладки, непосредственно обеспечивающий управляемость судна;
— баллер руля — вал для поворота руля;
— румпель (или сектор) — рычаг для создания вращающего момента на баллере руля (иногда входит в состав рулевой машины);
— рулевая машина — механизм, состоящий из комплекса передач и двигателя и предназначенный для создания усилия на баллере руля;
— привод управления рулевой машиной, который служит для связи поста управления судна с пусковым механизмом рулевой машины;
— основной рулевой привод, предназначенный для передачи усилия от рулевой машины к баллеру руля;
— запасной и аварийный рулевой приводы, используемые при выходе из строя основного рулевого привода;
— рулевой тормоз — приспособление для неподвижного закрепления руля.

Расположение на судне рулевого устройства с электрогидравлической машиной показано на рис. 12, а описание конструкции отдельных его узлов дано в гл. VI.

рулевое устройство судна


Рис. 12. Рулевое устройство.

1 — подпятник руля; 2 — рудерпис; 3 — перо руля; 4 — ребра (поперечины) рудерписа; 5 — фланцевое соединение руля с баллером; 6 — баллер руля; 7 — гельмпортовая труба; 8 — электрогидравлическая рулевая машина; 9 — верхний упорный подшипник; 10 — сектор; 11— бесштуртросовый секторный привод; 12 — тумба ручного аварийного управления рулем; 13 — румпель; 14 — нижний упорный подшипник и сальник; 15 — петли руля; 16 — рудерпост; 17 — соединительный штырь; 18 — бронзовая втулка.

Якорное устройство служит для постановки судна на якорь, т. е. для обеспечения надежной стоянки судна на внешнем или внутреннем рейде. Каждое якорное устройство характеризуется: районом расположения на судне, числом и весом якорей, калибром и длиной якорных цепей, типом якорных механизмов. В зависимости от возможного способа постановки судна на якорь различают носовое и кормовое якорные устройства. Число якорей обычно не превышает трех (два становых якоря и один стоп-анкер), а их общий вес для разных типов судов находится в пределах от 200 до 45 000 кг. В качестве якорных (а чаще всего — якорно-швартовных) механизмов применяют шпили, брашпили и якорные лебедки, имеющие ручной, паровой, электрический и гидравлический приводы. Наибольшее применение на современных судах имеют паровые и электрические якорно-швартовные механизмы. В состав любого якорного устройства входят: якоря, якорные цепи, якорные клюзы, цепные стопоры, якорные механизмы и цепные ящики. Конструкция носового якорного устройства и его расположение на судне показаны на рис. 13.



Рис. 13. Носовое якорное устройство.

1 — стоп-анкер; 2 — контроллер брашпиля; 3 — брашпиль; 4 — якорная цепь; 5 — винтовой стопор; б — якорный клюз с бортовой нишей; 7 — становой якорь; 8 — крышка на раструб трубы в цепной ящик; 9 — труба в цепной ящик; 10 — цепной ящик; 11 — глаголь-гак для крепления коренного конца якорной цепи; 12 — привод отдачи концевого звена якорной цепи

Грузовое устройство предназначено для погрузочно-разгрузочных операций с перевозимыми грузами. Характер этих операций и определяет в основном тип грузовых устройств, устанавливаемых на судне, а именно: грузовые стрелы, поворотные электрические краны и смешанные устройства (с кранами и стрелами). Применяемые на судах грузовые стрелы по конструкции подразделяются на мачтовые и стрелы на грузовых колоннах, а по грузоподъемности — на легкие (до 10 т) и тяжеловесные (более 10 т). Стрелы располагают на верхней палубе в районе грузовых трюмов. При этом на один грузовой люк в зависимости от водоизмещения судна устанавливают две легкие стрелы или по одной тяжеловесной стреле. В последнем случае смежные грузовые люки носового и кормового грузовых трюмов обслуживаются перекидными тяжеловесными стрелами.

В состав стрелового мачтового грузового устройства, показанного на рис. 14, а, входят непосредственно стрелы, их такелаж и механические лебедки (паровые или электрические).



Рис. 14. Грузовое устройство: а — общий вид: б — схема люкового закрытия; в — общий вид люкового закрытия.

1 — мачта; 2 — топенант; 3 — стрела; 4 — грузовой шкентель; 5 — грузовой люк; 6 — лебедка; 7— гак; 8 — груз; 9 — ведущая крышка люка; 10 — комингс люка; 11 — ведомая крышка люка; 12 —шарнир плунжера; 13 — домкрат; 14 — шарнир домкрата.

В последнее время на морских судах вместо грузовых стрел применяют грузовые краны: одни или в сочетании со стрелами. Отечественной промышленностью выпускаются судовые электрические поворотные краны грузоподъемностью от 1 до 5 т, отличающиеся высокой производительностью, экономичностью, а также постоянной готовностью к действию.

Грузовые краны устанавливают на верхней палубе, в диаметральной плоскости, а также по бортам судна, по одному или попарно у обслуживаемого ими грузового люка.

В качестве примера судовых кранов изображен (рис. 15) электрический поворотный кран типа КЭ-17, состоящий из двух основных частей: механической части, включающей в себя механизмы подъема груза, изменения вылета стрелы и поворота крана, и металлической конструкции — вращающейся платформы, жестко соединенной с колонной, и стрелы.



Рис. 15. Электрический поворотный кран КЭ-17.

1 — колонна; 2 — опора колонны; 3 — платформа; 4 — механизм поворота; 5 — пост управления; 5 — механизм подъема груза; 7 —стрела; 8 — подвеска; 9 —грузовая скоба.

В состав грузового устройства входят также люковые закрытия и переносные перегружатели (грузовые платформы, выдвижные конвейеры и др.) для механизированной подачи груза из трюмов судна на палубу. Люковые закрытия представляют собой металлические люковые крышки, открываемые и закрываемые с помощью палубных механизмов (лебедок, кранов) через систему канифас-блоков или специальных приводов (гидравлических, электрических, пневматических). Механизация закрытия люков сокращает стояночное время судов, увеличивает производительность погрузочно-разгрузочных работ и повышает безопасность плавания судна. Широкое распространение на морских судах получили шарнирно сочлененные из нескольких секций или двустворчатые металлические люковые крышки с гидравлическим приводом (см. рис. 14, б).

Водонепроницаемость люкового закрытия обеспечивается прокладками из литой резины, установленными в специальные желоба на крышке по контуру комингса люка.

В состав шлюпочного устройства входят:
— шлюпбалки — металлические кованые, литые или сварные конструкции с соответствующим такелажем, предназначенные для безопасного и быстрого спуска и подъема шлюпок;
— спасательные и рабочие шлюпки — легкие весельные или моторные суда, способные длительное время держаться на воде;
— кильблоки или ростр-блоки — приспособления, необходимые для установки и крепления на них шлюпок по-походному;
— найтовы — такелаж для крепления шлюпок по-походному;
— шлюпочные лебедки с ручным или электрическим приводом.

На рис. 16 показаны схема расположения шлюпок на пассажирском теплоходе и устройство скользящей, наиболее широко применяемой шлюпбалки.



Рис. 16. Шлюпочное устройство: а — расположение шлюпок на пассажирском теплоходе; б — скользящая шлюпбалка.

1 — рабочая шлюпка; 2 — спасательные шлюпки; 3 — стандерс; 4 — стрела; 5 — тали; 6 — занайтовленная шлюпка.

Швартовное устройство предназначено для надежного крепления судна к набережной порта или к борту соседнего судна во время стоянки или погрузочно-разгрузочных работ.

В состав швартовного устройства входят:
— швартовы — стальные, пеньковые или капроновые тросы (канаты);
— кнехты и битенги — сварные или литые тумбы для крепления швартовов;
— киповые планки и роульсы — приспособления, которые служат направляющими для швартовов;
— швартовные клюзы — литые овальные детали, предохраняющие швартовы от перетирания;
— тросовые вьюшки — металлические барабаны с дисками большого диаметра по краям для наматывания и хранения на судне швартовного троса (каната);
— швартовные механизмы (шпили или брашпили), предназначенные для выбирания швартовов и подтягивания судна;
— кранцы — оплетенные растительным тросом и набитые пробкой или ворсом парусиновые мешки для предохранения бортов судна от повреждений в момент швартовки (на некоторых судах выше ГВЛ устанавливают сосновые брусья).

Общее расположение швартовного устройства на баке судна показано на рис. 17, а.

Буксирное устройство служит для буксировки судов как в пределах акватории порта, так и в открытом море. Этим устройством оборудуют в основном специальные суда (буксиры, ледоколы и др.), а также отдельные транспортные суда.



Рис. 17. Расположение швартовного (а) и буксирного (б) устройств ледокола.

1 — корзины для хранения мягких кранцев; 2 — роульс для швартовного троса; 3 — вьюшки; 4 — буксирные кнехты; 5 — швартовные кнехты; 6 — киповая планка; 7 — брашпиль; 8 — киповая планка с роульсами и наметкой; 9 — наметка; 10 — роульсы; 11 — штырь (ось) роульса; 12 — кормовой буксирный клюз; 13 — буксирная арка; 14 — линия буксирного троса от лебедки к буксирному клюзу; 15 — линия буксирного троса от гака к буксирному клюзу; 16 — промежуточный буксирный клюз; 17 — буксирный гак; 18 — буксирная дуга; 19 — буксирная лебедка.

Буксирное устройство состоит из буксирного троса; буксирного гака — специального крюка для крепления буксирного троса и его отдачи; буксирной лебедки; буксирной дуги — стальной конструкции, прочно закрепленной концами к фальшборту судна и предназначенной для размещения буксирного гака; буксирной арки — металлической конструкции, служащей для направления буксирного троса и ограждения палубы при его перемещениях; буксирных клюзов (закрытых или открытых) — специальных приспособлений, защищающих людей и палубные механизмы от повреждения буксирным тросом; буксирных кнехтов или битенгов.

Часто роль буксирного устройства на неспециальных судах выполняет швартовное устройство, которое дополнительно снабжается буксирным глаголь-гаком, буксирными кнехтами, устанавливаемыми попарно в носу и корме судна, буксирным тросом и буксирной брагой, представляющей собой два отдельных конца троса, соединенных вместе треугольным звеном.

В последнее время на буксирных судах стали применять автоматические буксирные лебедки и автоматические буксирные гаки с гидравлическим затвором.

В отличие от швартовного буксирное устройство специальных судов располагают не в носовой, а в кормовой части судна (рис. 17,6).

Тросами называются: изделия, свитые из стальных проволок или из растительных и синтетических волокон.

На судах тросы применяются в качестве:

  • бегучего и стоячего такелажа
  • талей
  • швартовов и буксиров
  • стропов
  • сеток
  • бросательных концов

Из старых тросов изготовляются маты, кранцы, швабры и т. п. Каждое судно снабжается тросами в зависимости от своих размеров и назначения. В настоящее время растительные тросы практически вытеснены синтетическими.

Характеристиками троса, определяющими его эксплуатационные качества, являются:

  • прочность
  • гибкость
  • эластичность
  • масса и стойкость к воздействию внешних факторов – воды, температуры, солнечной радиации, химических веществ, микроорганизмов

Знание этих характеристик позволяет обеспечить надлежащий уход за тросами, их правильное хранение и использование на судне.

Прочность троса характеризует его способность выдерживать нагрузки на растяжение. Различают разрывную и рабочую прочность троса. Разрывная прочность троса определяется той наименьшей нагрузкой, при которой он начинает разрушаться. Эта нагрузка называется разрывным усилием. Рабочая прочность троса определяется той наибольшей нагрузкой, при которой он может работать в конкретных условиях длительное время без нарушения целостности отдельных элементов и всего троса. Эта нагрузка называется допустимым усилием. Его величина устанавливается с определенным запасом прочности. Обычно принимают, что рабочая прочность троса в 3 раза меньше его разрывной прочности.

Толщина троса измеряется в миллиметрах: растительных и синтетических по длине окружности, а стальных – по длине диаметра. Чем меньше толщина троса, тем легче и удобнее работать с ним.

Гибкость троса характеризует его способность изгибаться без нарушения структуры и потери прочности. Большая гибкость троса обеспечивает удобство и безопасность работы с ним.

Эластичность (упругость) троса – способность его удлиняться под нагрузкой растяжения и принимать первоначальные размеры без остаточных деформаций после ее снятия. Эластичность троса – качество относительное. Например, трос с высокими упругими качествами удобен при изготовлении буксирных тросов, но будет плохо фиксировать положение судна у причала, если из него изготовить швартовы, и непригоден для стоячего такелажа.

Масса троса определяет трудоемкость работы с ним. Чем он прочнее и легче, тем удобнее с ним работать.

Растительные тросы

Растительные тросы изготавливают из специально обработанных прочных длинных волокон некоторых растений (конопли, агавы, прядильного банана, хлопка и др.). По способу свивки они подразделяются на тросы тросовой и кабельной работы (рис. 5.1).

Изготовление любого растительного троса начинают с того, что из волокон свивают нити, называемые каболками. Из нескольких каболок свивается прядь, а несколько прядей, свитых вместе, образуют трос тросовой работы. В зависимости от количества прядей тросы бывают трех-, четырех- и многопрядные. Трос с меньшим количеством прядей всегда прочнее троса такой же толщины, свитого из большего количества прядей, но уступает ему в гибкости. Трос кабельной работы получается путем свивки между собой нескольких тросов тросовой работы, которые в структуре такого троса называют стрендями. Трос кабельной работы уступает в прочности тросу тросовой работы такой же толщины, но он более гибок и эластичен. Чтобы трос не раскручивался и сохранял свою форму, свивку каждого последующего элемента структуры троса делают в сторону, противоположную свивке предыдущего элемента.

На суднах морского флота наибольшее применение получили пеньковые, манильские и сизальские тросы.

Пеньковые тросы изготавливают из волокон конопли – пеньки. Существенными недостатками пеньковых тросов являются подверженность гниению и большая гигроскопичность. Для предохранения троса от гниения его пряди свивают из каболок, просмоленных древесной смолой. Такие тросы называются смолеными.

Растительные тросы

Манильские тросы изготавливают из волокон прядильного банана. Из всех растительных тросов они имеют наилучшие эксплуатационные характеристики. Тросы обладают большой прочностью, гибкостью и эластичностью: при нагрузке, равной половине разрывного усилия, они удлиняются на 15–17 % без потери прочности. Тросы намокают медленно и поэтому длительное время не тонут в воде, под воздействием влаги не теряют эластичности и гибкости, быстро высыхают, мало подвержены гниению. Тросы имеют цвет от светло-желтого до золотисто-коричневого.

Сизальские тросы изготавливают из волокон листьев агавы – тропического растения. Они обладают примерно такой же эластичностью, как манильские тросы, но уступают им в прочности, гибкости и влагостойкости. Мокрые сизальские тросы становятся хрупкими, имеют светло-желтый цвет.

В зависимости от способа изготовления и толщины растительные тросы имеют специальные названия: лини – тросы тросовой работы толщиной до 25 мм и тросы кабельной работы толщиной до 35 мм; перлини – тросы кабельной работы толщиной от 101 до 150 мм; канаты – тросы кабельной работы толщиной более 350 мм.

Лини большой прочности свивают из нескольких каболок высококачественной пеньки. Линь, свитый из низкосортной пеньки, называется шкимушгаром. Он идет на изготовление матов, кранцев и других изделий. Лини, полученные путем плетения льняных нитей, называются шнурами. Плетеные шнуры гибки и эластичны. Они без больших наружных изменений и деформаций воспринимают крутящие усилия. Благодаря этим качествам шнуры используются для изготовления лаглиней и сигнальных фалов.

Стальные тросы

Стальные тросы изготовляют из оцинкованной стальной проволоки диаметром от 0,2 до 5 миллиметров. По конструкции стальные тросы делятся на три типа: одинарной, двойной и тройной свивки (рис. 5.2).

Тросы одинарной свивки, называемые спиральными, состоят из одной пряди, в которой проволоки свиты по спирали в один или несколько рядов, обладают большой гибкостью. Применяются в различных приборах и механизмах, для накладывания бензелей и при проведении различных такелажных работ.

Тросы двойной свивки получаются путем свивки нескольких прядей вокруг одного общего сердечника, который может быть растительным или металлическим. Тросы двойной свивки называют тросами тросовой работы.

Стальные тросы

Сердечник заполняет пустоту в центре троса и предохраняет пряди от проваливания к центру. В качестве сердечников применяются:

  • стальная проволока
  • промасленные пеньковые и другие растительные тросы тросовой работы,
  • синтетические и асбестовые материалы

Сердечник обеспечивает плотность троса и сохранение его формы на изгибах при большом напряжении. Органические промасленные сердечники предохраняют внутренние проволоки от ржавления и так же, как и синтетические сердечники, делают трос более мягким, гибким. Кроме центрального сердечника, многие тросы имеют органический сердечник внутри каждой пряди.

Для получения троса тройной свивки свивают между собой несколько тросов двойной свивки, которые в этом случае называют стрендями. Тросами тройной свивки называются тросы кабельной работы. Такие тросы изготавливаются из более тонкой проволоки, они значительно гибче, но в то же время слабее тросовых примерно на 25 %. В основном используются в легких подъемных механизмах с навивкой троса на барабаны, для лопарей шлюпочных талей и т. п. Толстые тросы диаметром 40–65 мм идут на швартовы и буксиры.

Стальные тросы выпускаются любой длины, но не менее 200 метров. Толщина стального троса определяется по его диаметру. Стальные тросы выпускаются намотанными на деревянные или металлические катушки. Каждая бухта (катушка) троса должна быть снабжена биркой и актом-сертификатом с указанием наименования троса, его длины, толщины и разрывной прочности, чистой массы (массы 100 м) и массы в упаковке (с катушкой), даты изготовления. Кроме того, указываются конструкция троса, характеристики проволоки, из которой изготовлен трос. При приемке должен производиться тщательный осмотр с контрольным замером толщины в нескольких местах. Не должно быть сплющенных прядей, оборванных или сломанных проволок. Оцинковка проволок не должна иметь повреждений или трещин.

Во время эксплуатации тросы необходимо смазывать не реже одного раза в три месяца. Тросы, хранящиеся на судне, смазывают не реже одного раза в год.

При правильном уходе срок службы тросов стоячего такелажа практически не ограничен. Для тросов бегучего такелажа он равен 2–4 года.

Синтетические тросы

Синтетические тросы изготавливают из полимерных материалов. В зависимости от марки полимера они подразделяются на полиамидные, полиэфирные и полипропиленовые. К полиамидным относятся тросы, изготовленные из волокон капрона, найлона (нейлона), перлона, силона и других полимерных материалов.

Полиэфирные тросы изготавливаются из волокон лавсана, ланона, дакрона, долена, терилена и других полимеров. Материалами для изготовления полипропиленовых тросов служат пленки или мононити полипропилена, типтолена, бустрона, ульстрона и др.

Синтетические тросы

По физико-механическим свойствам синтетические тросы имеют большие преимущества перед растительными. Они легче последних, значительно превосходят их по прочности. Например, разрывная прочность обычного капронового троса толщиной 90 мм в 2,5 раза превышает разрывную прочность манильского троса такой же толщины и более чем в 3 раза – сизальского и пенькового смоленого.

Синтетические тросы гибки и эластичны, влагостойки и в большинстве своем не теряют прочности при намокании и при изменении температуры воздуха, что позволяет использовать их при работе судна в различных климатических условиях. Тросы стойки к растворителям (бензину, спирту, ацетону, скипидару), не подвержены гниению и плесени.

Синтетические тросы имеют недостатки и особенности, которые необходимо учитывать при их эксплуатации. Полиамидные тросы повреждаются при воздействии солнечной радиации, кислот, олифы, мазута и др. Полиэфирные тросы разрушаются от соприкосновения с концентрированными кислотами и щелочами. Разрывная прочность полипропиленовых тросов снижается при температурах свыше +20°, а при отрицательных температурах понижается и гибкость. Все синтетические тросы при трении о поверхности деталей оборудования, а также в результате трения прядей и волокон между собой внутри троса способны накапливать заряд статического электричества, который при разряде вызывает искрообразование, что опасно в пожарном отношении. Наружные волокна недостаточно стойки к истиранию и могут оплавляться, особенно при трении о шероховатые поверхности. Синтетические тросы обладают большой эластичностью, что создает опасность для людей в случае его обрыва.

Все синтетические тросы, как и растительные, теряют прочность под воздействием солнечных лучей, быстро «стареют», поэтому их длительное хранение надо осуществлять в помещениях или под чехлами, а просушивать в тени.

Загрязненные синтетические тросы необходимо промывать соленой морской водой. Также их необходимо периодически подвергать антистатической обработке – вымачиванию в течение суток в морской или просто соленой воде. Этим же целям будет способствовать и окатывание троса морской забортной водой.

Судовые такелажные работы — это работы с тросами, производимые при изготовлении и ремонте такелажа и различных предметов судово­го снаряжения.

Такелажный инструмент

В его сос­тав входят следующие простейшие инструменты и приспособления (рис. 1):

  • Свайка — деревянный или сталь­ной конусообразный стержень пря­мой или изогнутой формы, служит для разделения и пробивки прядей в тросах;
  • Драек — деревянный брусок круг­лого сечения, утоняющийся от сере­дины к концам, применяется для обтягивания (выдраивания) тросов и разделения прядей;
  • Мушкель — деревянный молоток, предназначенный для выравнивания и уплотнения прядей после ремонта троса;
  • Полумушкель — деревянный молоток с продольным кипом на бойке, используется для натяжения клетки при клетневании троса;
  • Лопатка — деревянная или металлическая с отверстием посереди для продевания клетня, применяется вместо полумушкеля при клетневании троса;
  • Трепало — узкая доска, заостренная на конце, употребляется при изготовлении матов.

Кроме перечисленных инструментов, для выполнения такелажных работ Такелажные и парусные работы необходимо иметь:

  • Топоры;
  • Лотки;
  • Зубила;
  • Тиски;
  • Кувалд кусачки и т. п.

Марки и бензели

Под маркой понимают перевязку троса для заделки его концов и закрепления неропущенной части. Бензель – совместная перевязка двух тросов для соединения. Для наложения маробензелей используют парусные нитки-каболки, тонкие растительные три (лини) и проволоку.

В зависимости от способа наложения марка (рис. 2) может быть:

  • Простая;
  • Самозатяжная;
  • Со змейкой;
  • С пробивкой.

Для того чтобы получить просто марку, один конец линя укладывают вдоль троса в виде некоторую накрывают шлагами, вокруг троса. Свободный конец линя продевают в петлю, с её помощью затягивают под шланг, после чего концы линя коротко обрезают.

Марки

Рис. 2 Марки
а – простая;
б – самозатяжная;
в – со змейкой;
г – с пробивкой

При наложении самозатяжки марки один конец линя, уложен вдоль троса, накрывают пятью шестью шлагами, а затем вдоль троса укладывают другой конец линя, который также накрывают шлагами. Образовавшуюся при слабину выбирают, а концы линя обрезают.

Марка со змейкой – это про марка, дополненная змейкой, ставятся шлаги марки, она повышает ее прочность. Можно пробивать бодный конец линя между прядями троса попеременно с каждой стороны. Такая марка называется маркой с пробивкой.

Наиболее распространенными видами бензелей (рис. 3) являются:

  • Полубензель;
  • Прямой бензель;
  • Бензель с крыжом и стопорка.

Полубензель – простая марка, уложенная на двух идущих рядом тросах. Для увеличения прочности полубензель может выполняться со змейкой.

Бензели

Рис. 3 Бензели
а – полубензель;
б – прямой;
в – с крыжом;
г – стопорка

Прямой (круглый) бензель имеет шлаги, наложенные в два слоя. Свободный конец линя под шлаги в этом случае протягивают при помощи предварительно уложенной петли-проводника.

При наложении бензеля с крыжом конец линя закрепляют удавкой на одном из тросов и на тросы накладывают 10-15 шлагов. Затем бензель крыжуют, для чего линь дважды проводят между тросами вокруг шлагов бензеля. Свободный конец линя крепят к шлагам крыжа штыками и коротко обрезают.

Стопорка выполняется так же, как и бензель с крыжом, с той лишь разницей, что шлаги обносят вокруг обоих тросов восьмеркой. В тех случаях, когда при наложении стопорки выбранные втугую тросы не подходят друг к другу, стопорку называют плоским бензелем.

Тренцевание и клетневание

Тренцевание тросов производится для выравнивания их поверхности, чтобы в углублениях между прядями не скапливалась вода. Для этого трос в местах впадин между прядями обвивают тренем, в качестве которого используются смоленый шкимушгар, линь или тонкий трос.

Для тренцевания трос при помощи талей растягивается втугую и покрывается древесной смолой. Трени, число которых должно равняться числу прядей троса, закрепляют в углубление между прядями троса. Для того чтобы трень ровно и плотно заполнила промежутки между прядями, ее обтягивают (прогоняют) при помощи дрейка и небольшой стропки, которая плотно обхватывает трос (рис. 4, а).

Тренцевание и клетневание троса

Рис. 4 Тренцевание и клетневание троса
а – обтягивание трени;
б – наложение клетневины;
в – наложение клетня

Вращением стропки вокруг троса по направлению его спуска достигаются вдавливание трени и ее натяжение. Пройдя таким образом стропкой по всему тросу, слабину трени прогоняют в один конец, где трени обтягивается вручную и пробиваете в трос. Если отренцованный трос не предполагается клетневать, трени укрепляют наложением марок со змейками.

Клетневание тросов производите для предохранения их от перетирания. Для этого отренцованный трос обертывается клетневиной (рис. 4, б), а затем накладывается клетен (рис. 4, в). Клетневина приготовляется из старой парусины, разрезанной на ленты, ширина который немного меньше длины окружности троса. Разрезать парусину на лент необходимо не вдоль основы, а по некоторым углом, благодаря чем кромки лент не расползаются. Затем ленты смолят и сматывают в моток.

В качестве клетня используют:

  • Шкимушгар;
  • Тонкий линь;
  • Мягкую луженую проволоку и спиральный трос.

Трос, подлежащий клетневание туго натягивают и покрывают древесной смолой. После этого по направлению свивки его обертывают клетневиной таким образом, что каждый последующий шлаг немного перекрывал предыдущий. Закрепляют конец клетневины временной маркой на трос в обратном направлен т. е. против спуска, накладывают клетень при помощи полумушкеля, а на тонкие тросы – при помощи такелажной лопатки. Это обеспечивает наложение клетня плотны ровными шлагами. Последние 5, 6 шлагов обносят с некоторой слабиной, и под них проводится судовой конец клетня, после чего шланг обтягивают.

Сплесни применяют для сращивания без узла двух тросов одинакового диаметра. В зависимости от способа выполнения сплесни бывают короткие и длинные (разгонные). Для того чтобы получить короткий сплесень (рис. 5, а), на некотором расстоянии от концов на тросы накладывают временные марки, после чего тросы распускают на пряди, концы которых также маркируют. Подготовленные тросы сдвигают вплотную друг к другу так, чтобы каждая прядь одного троса находилась между двумя смежными прядями другого.

Сплесни

Рис. 5 Сплесни
а – короткий;
б – длинный,
1 – на растительном тросе,
2 – на стальном тросе

Тросы сращивают пробивкой, т. е. пряди одного троса пропускают под пряди другого. Пробивка прядей производится по правилу через одну под одну против спуска троса. Таким образом, при пробивке каждая ходовая прядь одного троса должна быть наложена на ближайшую коренную прядь второго троса и пропущена при помощи свайки под следующую его прядь. Аналогично производят пробивку ходовых прядей второго троса.

Прочность короткого сплесня будет обеспечена в том случае, если пряди в каждую сторону пробиваются по 3 раза. При этом для постепенного уменьшения толщины сплесня третью пробивку производят прядями, из которых вырезана половина каболок.

Таким же образом получают короткий сплесень на стальном тросе. Разница состоит лишь в том, что пряди пробивают по правилу « через одну под две против спуска троса » . Количество пробивок в этом случае увеличивается до пяти, из которых две последние выполняют с неполным числом проволок в прядях. При сращивании стальных тросов сердечники вырезают.

Короткий сплесень имеет хорошую прочность, но значительно утолщает трос, поэтому его нельзя применять на тросах, которые должны проходить через шкивы блоков.

Сращивание тросов длинным (разгонным) сплеснем (рис. 5, б) производят не пробивкой прядей, а только их обвивкой вокруг троса. Поэтому при изготовлении длинного сплесня концы тросов должны распускаться на большую длину.

Подготовленные к сращиванию тросы сводят вместе, как и при изготовлении короткого сплесня. После этого на одном из тросов снимают временную марку и одну из его прядей выплетают, а на ее место укладывают прядь второго троса. Когда у вводимой пряди остается небольшой конец, ее обносят по часовой стрелке вокруг выводимой пряди и затягивают узлом. После этого ходовые концы 1 раз пробиваются под коренную прядь. Таким же образом во второй трос вводят прядь первого троса. Сращивание третьей пары прядей производится непосредственно у места стыкования тросов.

Закончив изготовление длинного сплесня, лишние концы прядей обрезают и на места сращивания прядей накладывают марки.

При изготовлении разгонного сплесня на стальном шестипрядном тросе в каждый из них вводят по три пряди другого троса. Вводить каждую прядь следует на различную длину, чтобы места их скрепления равномерно распределялись по всей длине сплесня. Концы встречных прядей скрепляют полуузлом, а затем пробивают в трос и обрубают. На месте скреплений накладывают марки из мягкой проволоки.

Длинный сплесень применяют для сращивания тросов бегучего такелажа, так как он почти не дает утолщения в месте сплеснивания, поэтому очень удобен для тросов, проходящих через шкивы блоков. Его недостаток – малая прочность.

Огоны – петли, сделанные на конце или в середине троса. Они служат для крепления тросов на рангоуте или на причальных тумбах, а также для соединения тросов при помощи скоб.

Более надежным являются огоны, полученные путем сплеснивания тросов.

В зависимости от назначения и способа заделки огоны подразделяются на:

  • Простые;
  • Голландские;
  • Разрубные и подкововидные.

Для получения простого огона (рис. 6, а) конец троса распускают на пряди, как и при изготовлении короткого сплесня. После этого трос укладывают в виде петли нужных размеров и каждую из свободных прядей пробивают в трос правилу через одну под одну против спуска троса. Всего делаются три четыре пробивки. При этом последняя выполняется прядями с неполным числом каболок.

Огоны

Рис. 6 Огоны
а – простой;
б – подкововидный;
в – голландский;
г – разрубной

При изготовлении голландского огона из конца троса выводя одну прядь, а остальные укладывают в виде петли. Затем свободную прядь вводят на свое место в трос навстречу двум другим. Концы всех прядей распускают на каболки, укладывают вдоль троса и накладывают марки.

Разрубной и подкововидный огон изготавливают не на конце, а в cepедине троса. Чтобы получить разрубной огон, концы двух тросов распускают на пряди и укладывают так чтобы тросы несколько перекрывая друг друга. После этого пряди левого троса пробивают в правый трос, а правого – в левый. Для изготовления подкововидного огона троса в нужном месте сгибают и в обе её ветви на некотором расстоянии места сгиба сплеснивают пряди короткого куска троса такой же толщины.

Для предохранения тросов от резких изломов и перетирания в огоны часто вставляют коуши. Огон с коушем (рис. 7, а) изготавливают так же, как и простой огон, но при выполнении подготовительных операций трос не просто укладывают в виде петли, а вкладывают в кип коуша и скрепляют с ним линем или шкимушгаром. После окончания работ линь или шкимушгар снимают.

Способы закрепления концов тросов

Рис. 7 Способы закрепления концов тросов
а – огон с коушем;
б – скоб-зажимами;
в – концевыми обоймами

Огоны на стальных тросах также можно делать сплесниванием. Существует несколько способов пробивки и закрепления троса, но все они трудоемки. В последнее время все более широкое применение находит способ закрепления тросов при помощи скоб-зажимов, которыми ходовой конец троса прижимают к коренному (рис. 7, б).

Огоны с коушами на стальных тросах можно также заменить концевыми обоймами (рис. 7, в), для закрепления которых в отверстие вставляют распущенный на отдельные проволоки конец троса и полость обоймы заливают высококачественным техническим или рафинированным цинком, нагретым до температуры 450-470 °С.

Кнопы и мусинги

Кнопом называется специальный узел (утолщение) на конце растительного троса. Такое же утолщение посредине троса называют мусингом. Кнопами закрепляют и удерживают коренной конец троса и предохраняют его концы от распускания. Мусинги служат опорами для рук и ног при лазании по канату. По назначению и способу заделки кнопы (рис. 8) подразделяются на простые, без пробивки, стопорные, талрепные и др.

Для изготовления кнопа трос распускают на пряди до марки, предварительно наложенной на некотором расстоянии от конца троса. Затем трос располагают вертикально так, чтобы распущенные пряди свободно свисали вниз. Пряди переплетают таким образом, чтобы каждая из них проходила сверху вниз через петлю, образованную соседней прядью.

Кнопы

Рис. 8 Кнопы
а – крест;
б – полуколесо;
в – простой;
г – без пробивки;
д – талрепный;
е – стопорный

Получают небольшой кноп, называемый крестом (рис. 8, а). Крест также является составной частью стопорного кнопа. Другая составная часть кнопов – полуколесо (рис. 8, б). Для его получения прядь обносится против часовой стрелки на треть оборота вокруг троса и пропускается снизу вверх в петлю, образованную соседней прядью.

Простой кноп (рис. 8, в) состоит из двух полуколес. Для образования второго полуколеса каждую прядь снова обносят против часовой стрелки на треть оборота вокруг троса и пропускают снизу вверх в петлю, образованную следующей прядью. После этого пряди обтягивают и связывают маркой над кнопом.

При изготовлении кнопа без пробивки (рис. 8, г) каждую прядь обносят против часовой стрелки на целый оборот вокруг троса и пропускают снизу вверх в образованную этой же прядью петлю. Затем пряди обтягивают и скрепляют над кнопом маркой.

Талрепный кноп (рис. 8, д) получится, если каждую прядь обнести вокруг троса против часовой стрелки на две трети оборота, перекрывая при этом ближайшую прядь и проходя снизу вверх в петлю следующей пряди. В дополнение к этому пробивают пряди, для чего каждую из них проводят параллельно своей уже заплетенной части и пробивают под пересекающие ее пряди.

Первый этап при изготовлении стопорного кнопа (рис. 8, е) – получение полуколеса. Затем пряди обтягивают и переплетают в виде креста и пробивают их. Для этого каждую прядь сначала проводят параллельно шлагам полуколеса и пробивают снизу вверх в петлю соседней пряди, а затем параллельно шлагам креста.

Для изготовления мусинга (рис. 9) в трос вводят три пряди, для чего каждую из них пробивают под одну из прядей троса и проводят под ней до половины своей длины. Введенные в трос пряди переплетают в полуколесо из шести прядей сначала в направлении против часовой стрелки, а затем – по часовой стрелке.

Мусинги

Рис. 9 Мусинги
а – без оплетки;
б – с оплеткой

Заключительная часть работы – пробивка прядей. При этом каждую прядь проводят параллельно самой себе и пробивают в петли нижнего и верхнего полуколес. Для увеличения размеров мусингов и чтобы придать им более красивый и удобный вид, их оплетают.

Тросами (канатами) называют изделия, свитые из стальных проволок или скрученные из растительных и искусственных волокон. По материа­лу тросы делятся на растительные, стальные (проволочные), комбиниро­ванные и синтетические.

Растительные тросы делают из обработанного соответствующим об­разом растительного волокна. В зависимости от исходного материала растительные тросы бывают пенько­вые, манильские и сизальские.

Пеньковые тросы изготовляют из волокон конопли — пеньки. Пенька может употребляться в чистом виде (бельные тросы) и просмоленная (смоленые тросы). Осмолка пеньки предохраняет трос от действия влаги и быстрого загнивания, но его прочность при этом несколько понижается. Пеньковые тросы прочны и элас­тичны, но сильно впитывают влагу, поэтому они тонут в воде, а в холод­ную и сырую погоду становятся тяжелыми и жесткими.

Манильские тросы , изготовляемые из волокон стеблей и листьев бана­нового дерева, очень удобны для использования на судах. Особенность этих тросов — низкая гигроскопич­ность, благодаря чему они не тонут в воде. Эти тросы — самые прочные из растительных и отличаются гибкостью и значительной эластич­ностью.

Сизальские тросы делают из волокон листьев тропического растения агавы. Эти тросы уступают по прочности пеньковым. Они имеют большую жесткость, в результате чего быстро изнашиваются.

Растительные тросы изготовляют следующим образом. Сначала волок­на свивают в каболки. Затем из не­скольких каболок получают прядь. Три-четыре пряди, свитые вместе, образуют трос, который называют тросом тросовой работы (рис. 1, а). Несколько тросов (три-четыре) тро­совой работы, свитые вместе, обра­зуют трос кабельной работы (от­воротный трос). Используемые при этом тросы тросовой работы полу­чают название стрендей (рис. 1, б)


Рис. 1 Растительные тросы а – тросовой работы, б – кабельной работы, в – прямого спуска, г – обратного спуска, 1 – каболки, 2 – пряди, 3 – стренди

Для того чтобы трос не раскру­чивался и сохранял постоянную форму, составные элементы (каболки пряди, стренди и тросы в целом) скручивают в разные стороны. Обычно волокна свивают в каболки по часовой стрелке так, что витки идут слева вверх направо, каболки в пряди в обратную сторону, а прядь в трос снова по часовой стрелке При таком направлении, свивки получается трос прямого спуска (Z-образный) (рис. 1, в). В отдельных случаях применяют обратное направление свивки. Такие тросы называют тросами обратного спуска (S-образный) (рис. 1, г).

Нашли применение на судах также плетеные тросы, которые состоят из одной слабо свитой пряди, покрытой оплеткой из льняных ниток. Эти тросы мало тянутся и не скру­чиваются, поэтому употребляются для сигнальных фалов и лаглиней забортных лагов.

Толщину растительных тросов измеряют по длине окружности. В зависимости от нее эти тросы имеют специальные названия. Так, тросы толщиной до 25 мм называются линями, от 100 до 150 мм — перлинями, от 150 до 350 мм — кабельтовыми и свыше 350 мм — канатами (тросы при длине окружности 25—100 мм не имеют спе­циального названия).


Рис. 2 Стальные тросы различной свивки: а — одинарной; б — двойной; в — тройной

Стальные тросы изготавливают из стальной, обычно оцинкованной, про­волоки диаметром 0,2—5 мм. В зави­симости от числа повивов разли­чаются тросы одинарной, двойной и тройной свивки (рис. 2). Наиболее просто сделать стальной трос одинар­ной свивки. В этом случае несколько проволок свивают непосредствен­но в трос.

Такие однопрядные тросы называют спиральными. Но чаще и в большом ассортименте изготавли­вают тросы двойной свивки: проволоку сначала свивают в пряди, а затем несколько прядей свивают в трос. Если несколько таких тросов свить вместе, то получится трос тройной свивки.

Многопрядные тросы свивают вок­руг центрального сердечника (рис. 3), в качестве которого используют стальную проволоку или органичес­кие волокна. Сердечник, заполняя пустоту внутри троса, препятствует проваливанию прядей к центру, а органический сердечник, содержа­щий антикоррозионную смазку, кроме того, предохраняет проволоку троса от ржавления, чем увеличи­вается срок его службы. Кроме центрального сердечника, некоторые тро­сы могут иметь органический сердеч­ник внутри каждой пряди.

Большое практическое значение имеет классификация тросов по их гибкости. Наиболее жесткими являются однопрядные спиральные тросы. К жестким относятся тросы, имею­щие проволочный сердечник, а тросы с центральным органическим сердеч­ником — к полужестким. Гибкие тро­сы имеют несколько органических сердечников. Наибольшей гибкостью обладают тросы тройной свивки.

Для обозначения марок стальных тросов принята цифровая система, по которой каждый трос маркируют произведением чисел: первое из них указывает число прядей в тросе, второе — количество проволок в каждой пряди. При маркировке тро­са тройной свивки впереди добав­ляют еще один сомножитель, который указывает число стрендей в тросе. Количество органических сердечни­ков в тросе указывает последняя цифра.


Рис. 3 Стальные тросы с сердечником: а – проволочным, б – синтетическим, в – органическим

6 X 24 + 7 означает трос двойной свивки, состоящий из 6 прядей, каждая из которых свита из 24 проволок, и имеющий 7 органических сердечников. Шестистрендный трос тройной свивки, каждая стрендь которого свита из 7 прядей по 19 проволок и имеет один органический сердечник, будет обозначаться: 6 X 7 X 19 + 1.

Комбинированные тросы имеют пряди, состоящие из стальных оцинкованных проволок, покрытых пряжей растительного происхожде­ния.

Синтетические тросы изготавли­вают из искусственных волокон, к числу которых относятся капрон, нейлон, куралон и наиболее распро­страненный сейчас полипропилен. Эти тросы по своей прочности, эластичности, гибкости и долговеч­ности значительно превосходят са­мые лучшие растительные. Они не подвержены гниению и плесени, поч­ти не поддаются действию нефти, ма­сел, щелочей и кислот. Для судовых работ применяют чаще всего круче­ные трехпрядные синтетические тро­сы, а для швартовных концов разрешается применять плетеные восьмипрядные синтетические тросы.

Применение тросов на судах тре­бует знания их основных характе­ристик, из которых важнейшей является прочность. Прочность троса характеризуется его разрывным уси­лием, под которым понимают минимальную нагрузку, разрывающую трос. Разрывное усилие троса зави­сит от его диаметра и конструкции, вида свивки и материала, диаметра проволоки, качества стали и т.д.

Величины разрывного усилия тросов приведены в государственных стан­дартах. Для практических целей часто достаточно знать приближен­ное значение разрывного усилия которое можно определить по различным эмпирическим формулам.

Так, например, разрывное усилие R (в Н) и массу G (в кг) 100 нормального трехпрядного манильского троса тросовой работы определяют:

Где f — эмпирический коэффициент, величии которого изменяется в пределах до 4 при изменении длины окружности троса от 30 до 350 мм. Более точно этот коэффициент может быть определен по формуле

f = 650 – 0 , 75 С 100

С — длина окружности троса, мм.

Тип ростаkk1
Спиральный7000,5
Жесткий5000,4
Полужесткий4000,35
Гибкий3500,3
Особо гибкий3000,25

Разрывное усилие других типов растительных тросов можно определить по тем же формулам с введением поправки, указанной ниже (в % вычисленного значения R):

  • Манильский повышенной прочности + 30;
  • Сизальский нормальный – 30;
  • То же повышенной проч­ности – 0;
  • Пеньковый бельный, нор­мальный – 20;
  • То же специальный + 5;
  • То же смоленый нормальный – 25;
  • То же специальный.

Синтетические тросы имеют значительно более высокую прочность. Разрывное усилие куралонового тро­са в 1,5 раза, а нейлонового и капронового — более чем в 2,5 раза выше, чем манильского. В то же время масса синтетических тросов на 10 % меньше, чем растительных.

Разрывное усилие и масса сталь­ных тросов могут быть определены:

Где k и k1 эмпирические коэффициенты, величина которых для различ­ных типов тросов указана в табл. 1;

Чтобы правильно подобрать трос для работы, необходимо знать не только разрывное усилие, но и его рабочую прочность (допускаемое на­тяжение). Рабочая прочность — на­грузка, при которой трос может работать в данных условиях в тече­ние продолжительного времени без нарушения целости отдельных элементов и всего троса. Рабочая прочность Р (в ньютонах) составляет только некоторую часть разрывного усилия и определяется:

Где n — коэффициент запаса прочности.

Для тросов, применяемых на су­дах, n обычно принимается равным 6. Более точно он может быть выбран с учетом назначения, условий работы и типа троса. Так, для стоячего такелажа п понижается до 4, в устройствах для подъема людей по­вышается до 14.

Пример 1. Нормальный трехпрядный ма­нильский швартовный трос, длина окруж­ности 250 мм. Рассчитать разрывное усилие и рабочую крепость 100 м. троса и вес бухты троса в 200 м.

  • Н а х о д и м к о э ф ф и ц и е н т f = 650 – 0 , 75 × 250 100 = 4 , 625 ;
  • О п р е д е л я е м R = 4 , 625 × 250 2 = 289062 , 5 H ;
  • З а т е м о п р е д е л я е м Р = 29062 , 5 6 = 48177 , 1 H ;
  • Масса 100 м троса G = 0,007-250 2 = 437,5 кг. Масса бухты в 200 м будет в 2 раза больше, т. е. 875 кг.

Пример 2. Стальной гибкий буксирный трос диаметром 60 мм. Рассчитать разрыв­ное усилие и рабочую крепость 100 м. троса и вес бухты в 500 м. этого троса.

  • Выбираем из табл. 1 значе­ния & = 350 и k1 =0,3;
  • Определяем R= 350 • 60 2 = 1 260 000 Н;
  • П р и н я в n = 5 , п о л у ч и м Р = 1260000 5 = 252000 H ;
  • Масса 100 м троса G = 0,3 • 60 2 = 1080 кг, а бухта в 500 м имеет G 5-1080 = 5400 кг.

Снабжение судов тросами произ­водится в соответствии с Правилами классификации и постройки морских судов Регистра СССР.

Прочность и долговечность тросов зависит не только от их кон­струкции и качества, но и от правильной эксплуатации, порядка хранения и ухода за ними. Хороший трос может быстро прийти в негодность, если не соблюдать элемен­тарных правил технической эксплуа­тации и использовать его в непод­ходящих условиях.

Выявление доброкачественности троса зависит от правильной прием­ки. При получении троса следует тщательно осмотреть его и проверить основные конструктивные данные и наличие сертификата с биркой. При осмотре стальных тро­сов проверяют целостность оцинковки, наличие ржавчины, сохранность проволоки и плотность прилегания проволок в прядях. Принимая растительные тросы, необходимо обратить внимание на их запах и цвет, так как затхлый запах указывает на наличие гнили и плесени.

Смоленый трос должен быть однородного светло-коричневого цвета, не иметь пятен, не липнуть к рукам и не издавать треска при разгибании. Липкость троса указывает на излишнее количество смолы, а сухой треск — на залежалость троса.

Сохранность троса в значитель­ной мере обеспечивается правильными приемами распускания бухт (рис. 4), не допускающими образо­вания петель и заломов (колышек), так как заломы вызывают значитель­ную местную деформацию тросов и разрыв отдельных проволок, а также затрудняют работу с тросами.

Бухту растительного троса при распускании ставят на ребро, сни­мают обвязку и, продев внутренний конец троса через внутреннюю по­лость бухты, распускают ее, придер­живая наружные шлаги руками.

Для распускания бухты стального троса надо, придерживая бухту за крайние шлаги, раскатывать ее по па­лубе и одновременно тянуть за ходо­вой конец. Толстый стальной трос обычно получают на судно намотан­ным на барабан. В этом случае лучше всего трос сматывать с вра­щающегося барабана, установив его в горизонтальное положение на две опоры.


Рис. 4 Распускание бухты троса: а – растительного; б и в – стального

Распущенные из бухты тросы сле­дует растянуть по палубе, чтобы они расправились, а затем разрезать на куски нужной длины. Для того чтобы в месте разреза трос не раскрутился, по обе стороны от этого места его предварительно обвязывают мягкой проволокой или каболкой накладывают марки. Разрезанный трос наматывают на вьюшки или хранят в небольших бухтах. От действия влаги трос предохраняет чехол, который надевают на вьюшку. В хо­рошую погоду чехол необходимо снимать, чтобы просушить трос.

Растительные тросы обычно хра­нят в небольших, свободно уложенных бухтах. Тросы укладывают в бух­ту взакрут, т.е. тросы тросовой работы прямого спуска — по часовой стрелке, а тросы обратного спуска и кабельной работы — против часо­вой стрелки. Для предохранения от действия влаги бухты раститель­ного троса подвешивают или уклады­вают на решетки (банкетки).

Во вре­мя дождя или свежей погоды бухты следует укрывать брезентами или чехлами. Все неиспользуемые тросы должны храниться в сухих, хорошо вентилируемых помещениях. Время от времени тросы необходимо тщательно проветривать, для чего их следует развесить на поручнях, между мачтами или в других удоб­ных местах.

Тросы, бывшие в употреблении, перед укладкой в бухты хорошо просушивают Растительные тросы, намокшие в морской воде, перед просушкой рекомендуется промыть пресной водой. Для промывки боль­ших тросов можно использовать за­ходы судна в устья рек, где трос можно промыть за бортом в речной воде.

Синтетические тросы не боятся влаги, и просушка их необязатель­на, но наматывать мокрый трос на вьюшку нельзя. Просушивать трос следует в тени, так как он портится от действия солнечных лучей. При загрязнении трос можно промывать морской водой. Синтетические тро­сы очень чувствительны к истиранию и оплавлению, поэтому поверхности барабанов должны быть гладкими.

При эксплуатации на поверхности синтетических тросов накапливается статическое электричество, что мо­жет явиться причиной образования искр. Поэтому на танкерах новые синтетические тросы можно приме­нять только после антистатической обработки вымачивания в течение суток в морской воде соленостью не менее 20%, или в специально приготовленном солевом растворе (20 кг поваренной соли на 1 м 3 воды). В процессе эксплуатации тро­сы необходимо периодически, не реже 1 раза в 2 мес. скатывать на палубе соленой забортной водой, о чем де­лают запись в вахтенном журнале.

Тщательного ухода требуют также комбинированные тросы, имеющие рубашку из растительных каболок. Эти тросы нельзя укладывать в бухты сырыми или влажными, так как ос­тавшаяся в рубашке влага может вызвать интенсивную коррозию проволоки.

Стальные тросы следует система­тически смазывать (тировать). Это не только предохраняет трос от коррозии, но, снижая трение между проволоками, способствует уменьшению износа. В качестве смазочного материала обычно используют канатную смазку НМЗ-З или ЗЗТ. Нетированные тросы необходимо не реже 1 раза в месяц смазывать тавотом. Состав тира: 87% тавота, 10% биту­ма, 3% графита.

Автор статьи

Куприянов Денис Юрьевич

Куприянов Денис Юрьевич

Юрист частного права

Страница автора

Читайте также: