Могут ли защитные антикоррозионные покрытия резервуаров на судах перевозящих пищевые продукты
Обновлено: 18.04.2024
6.3.1 Проект антикоррозионной защиты резервуаров для нефти и нефтепродуктов разрабатывают с учетом требований действующих нормативных документов*, а также особенностей конструкции резервуаров. условий их эксплуатации и требуемого срока службы резервуара.
6.3.2 При выборе защитных покрытий и назначении припусков на коррозию следует учитывать степень агрессивного воздействия среды на элементы металлоконструкций внутри резервуара и его наружные поверхности, находящиеся на открытом воздухе. Степень агрессивного воздействия среды на элементы металлоконструкций внутри резервуара приведена в таблице 15.
6.3.3 Степень агрессивного воздействия среды на элементы металлоконструкций резервуара, находящиеся на открытом воздухе, определяют температурно-влажностными характеристиками окружающего воздуха и концентрацией содержащихся в атмосфере воздуха коррозионно-активных газов, аэрозолей, солей и пыли в соответствии с действующими нормативными документами*.
6.3.4 Защиту металлоконструкций резервуара от коррозии необходимо осуществлять с использованием лакокрасочных покрытий, а также методами ЭХЗ. Возможно применение иных типов антикоррозионных покрытий.
6.3.5 Для обеспечения требуемой долговечности резервуара наряду с конструктивными, расчетными и технологическими мероприятиями используют увеличение толщины основных элементов конструкций (стенка, днище, крыши стационарные и плавающие, понтоны) за счет припуска на коррозию.
Значение припуска на коррозию зависит от степени агрессивности хранимого продукта, характеризующейся скоростью коррозионного повреждения металлоконструкций:
- слабоагрессивная среда — не более 0,05 мм в год;
- среднеагрессивная среда — от 0,05 до 0,5 мм в год;
- сильноагрессивная среда — более 0,5 мм в год.
6.3.6 Продолжительность срока службы защитных покрытий — не менее 10 лет.
6.3.7 ЭХЗ конструкций резервуара следует осуществлять с применением установок протекторной или катодной защиты. Выбор метода защиты должен быть обоснован технико-экономическими показателями.
Таблица 15 - Воздействие среды на элементы резервуара
| Элемент конструкций резервуаров | Степень агрессивного воздействия продуктов хранения на стальные конструкции внутри резервуара | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Сырая нефть 1 | Мазут, гудрон, битум | Дизельное топливо, керосин | Бензин 2 | Пластовая вода 3 | Производственные стоки без очистки 4 | |
| 1 Внутренняя поверхность днища и нижний пояс на высоте 1 м от днища | Среднеагрессивная | Слабоагрессивная | Сильноагрессивная | 3≤pH | ||
| 2 Средние пояса и нижние части понтонов и плавающих крыш | Слабоагрессивная | Сильноагрессивная | ||||
| 3 Кровля и верхний пояс, бортовые поверхности понтона и плавающих крыш | Среднеагрессивная | Сильноагрессивная | ||||
| Примечания 1 При содержании в сырой нефти сероводорода в концентрации свыше 10 мг/дм 3 или сероводорода и углекислого газа в любых соотношениях степень агрессивного воздействия (см. показатели 1 и 3) повышается на одну ступень. 2 Для бензина прямогонного (см показатель 2) - повышается на одну ступень. 3 При содержании в пластовой воде сероводорода в концентрации ниже 10 г/дм 3 или сероводорода и углекислого газа в любых соотношениях степень агрессивного воздействия снижается на одну ступень. 4 При периодическом смачивании поверхности конструкций или при повышении температуры стоков с 50 до 100°С в закрытых резервуарах без деаэрации следует принимать сильноагрессивную степень воздействия среды. | ||||||
* На территории Российской Федерации действует СП 28.13330.2012 «СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций от коррозии».
Растущее понимание ограниченности ресурсов и связанную с этим необходимость рационального их использования заставляет разрабатывать новые материалы и технологии, позволяющие в определенной мере вносить вклад как в решение стратегической задачи рационального использования ресурсов, так и позволяющие решать на более высоком уровне сугубо утилитарные задачи.
Если обратиться к проблеме антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуаров, то о значимости этой проблемы говорить не стоит — здесь очевидно значение антикоррозионной защиты как для продления срока службы резервуаров, так и для сохранения качества хранимого продукта. Но экономии ресурсов можно добиваться и на этапе выполнения работ по антикоррозионной защите резервуаров, как за счет экономии трудозатрат, так и за счет снижения экономических потерь, связанных с простоем резервуаров (за счет снижения сроков нанесения покрытий), а также за счет увеличения срока службы покрытия.
В связи с необходимостью обеспечить длительный срок службы покрытий для антикоррозионной защиты резервуаров, а также (в большинстве случаев) с высокой агрессивностью хранимых веществ (нефти, нефтепродуктов, химикатов, сточных вод и др.) требуется создать достаточно большую суммарную толщину системы покрытий — обычно более 350 мкм.
Ранее вполне приемлемым считалось использование многослойных систем антикоррозионной защиты резервуаров. В них применялись лакокрасочные материалы, содержащие растворители, что не позволяло наносить толстослойные покрытия как по причине снижения вязкости (возникают потеки), так и из-за необходимости быстро выводить из покрытия растворитель, что возможно только для тонких слоев.
Использование для антикоррозионной защиты резервуаров ЛКМ, содержащих растворители, очевидно, имеет следующие недостатки:
- высокая трудоемкость нанесения (несколько слоев);
- длительный цикл нанесения (необходимость перерывов для сушки отдельных слоев);
- повышенная опасность для здоровья, обусловленная выделением растворителя;
- повышенная экологическая опасность из-за выделения летучих органических веществ в атмосферу;
- повышенная вероятность возникновения дефектов, связанных с возможным выпадением водяного конденсата и загрязнением предыдущих слоев перед нанесением последующих.
Желание устранить отмеченные недостатки привело к разработке антикоррозионных материалов для антикоррозионной защиты резервуаров, которые не содержат растворителя вообще (доля нелетучих веществ 100 %) или содержат его в малом количестве. Эти материалы можно наносить толстым слоем за один проход.
Эта тенденция уже сформировалась довольно давно, и фирма Sika Deutschland Industrial Coatings (Германия) вела разработку материалов для антикоррозионной защиты резервуаров именно в этом направлении. Результатом стала разработка нескольких материалов такого класса.
Для внутреннего покрытия резервуаров под нефть и нефтепродукты был разработан эпоксидный материал Permacor 128/A. Материал наносится толщиной 400–1000 мкм за одну технологическую операцию. Разумеется, максимальная толщина нужна не во всех случаях. Обычно под нефть и нефтепродукты назначается толщина покрытия 400–500 мкм. Срок службы при такой толщине при хранении сырой нефти — не менее 10 лет. При толщине 800 мкм срок службы может составлять более 15–20 лет. Высокая химическая стойкость позволяет использовать покрытие для защиты резервуаров при хранении многих других веществ.
Отличительной особенностью Permacor 128/A, применяющегося для антикоррозионной защиты резервуаров являются его антистатические свойства (способность отводить статические электрические заряды) – удельное объемное сопротивление менее 109 Ом•м, что дает возможность использовать его в резервуарах для хранения легковоспламеняемых жидкостей (таких, как бензин, авиационный керосин и др.).
Покрытие для антикоррозионной защиты резервуаров обладает отличными механическими свойствами — высокой адгезией, стойкостью к ударам, к истирающим воздействиям.
При 20 С покрытие можно эксплуатировать при полных нагрузках уже через трое суток после нанесения.
Покрытие Permacor 128/A имеет длительную историю применения - в Европе в качестве внутреннего покрытия резервуаров для хранения авиационного топлива. В России покрытие с положительными результатами испытано во ВНИИСТу в качестве покрытия для резервуаров хранения нефти и нефтепродуктов, а также авиационного топлива в условиях тропического, умеренного и холодного климата. Permacor 128/A включен РД 05.00-45.21.30-КтН-005-1-05 «Правила антикоррозионной защиты резервуаров» ОАО «АК «Транснефть» в качестве материала, допущенного к применению. В странах СНГ уже множество объектов защищены с помощью покрытия Permacor 128/A. Хочется обратить внимание на то, что ГосНИИГА подтвердил, что покрытие, используемое для емкостей с авиатопливом, не влияет на качество хранимого продукта.
Процесс эволюции материалов в сторону более высокой вязкости одновременно вызвал усовершенствование оборудования для нанесения в сторону более мощного и производительного оборудования для безвоздушного распыления. Представленный материал для антикоррозионной защиты резервуаров интересен также и тем, что не требует использования уникального оборудования для нанесения: для его нанесения используется Airless-оборудование с усилением более 1:66, в частности WIWA Professional 24071.
Стоит отметить, что химзащита ёмкостей Permacor 128/А не единственный материал со 100 % долей нелетучих веществ, имеется вариант не антистатического материала Permacor 128/P-T3, допускающего контроль отсутствия пор высоковольтным пороскопом. В этом же ряду - антикоррозионный материал Permacor 136/TW с подтвержденными гигиеническими характеристиками для работы в контакте с питьевой водой, продуктами и напитками, для защиты гидросооружений. Еще более стойкие и долговечные материалы Permacor 2807/HS (для пищевых продуктов), Permacor 2807/HS-A (антистатический для нефти, нефтепродуктов, химикатов), Permacor 2107/HS (наружное покрытие для труб и резервуаров, уложенных в землю), Epiter TF 130/HS (защита гидросооружений) наносятся методом горячего распыления (с раздельной подачей основного компонента и отвердителя).
ООО «ОЗРМ» выполняет комплекс работ в сфере защиты резервуаров от коррозии в условиях производственных цехов завода так и с выездом на площадки строительства.
ООО «ОЗРМ» выполняет работы по антикоррозионной защите следующих конструкций:
– АКЗ резервуаров вертикальных РВС после монтажа объемом от 100 до 100 000 м3;
– АКЗ резервуаров горизонтальных РГС в заводских условиях объемом до 500 м3;
– АКЗ металлоконструкций зданий и сооружений нефтехимических заводов и НПЗ;
– АКЗ трубопроводов и технологического оборудования нефтебаз;
– АКЗ баков-аккумуляторов БАГВ ёмкостью от 50 до 100 000 м3 (куб.метр);
– а также АКЗ танкеров, судов, радиорелейных мачт, санитарных труб, подвижного состава, нефтяных терминалов, грануляционных башен, гидротехнических сооружений (плотины, дамбы, водоводы), промышленных зданий, сооружений и оборудования нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, энергетических станций, обустройстве нефтегазовых месторождений, морских платформ и отгрузочных причалов, металлоконструкций травильных, сернокислотных и металлургических производств в средах с высоким содержанием сероводорода и сернистых соединений, превышением ПДК в 150-200 раз и температурами до 500С.
Перечень услуг завода по антикоррозионной защите:
– Абразивоструйная очистка до степени Sa 2; Sa 2,5; Sa 3 по МС ИСО 8501-1 или ручная очистка, включая применение механизированной очистки до степени St 2; St 3 по МС ИСО 8501-1
– Проектирование и инженерное сопровождение антикоррозионных работ (проект АКЗ резервуара)
– Производство антикоррозионных работ
– Инспекционный контроль качества работ
Возможность производства работ по АКЗ в действующих цехах, без остановки основного производства
Возможность обеспечения рабочих зон защитными экранами, средствами подмащивания, обеспечение необходимых климатических условий
Антикоррозионная защита внутренних поверхностей емкостного и резервуарного оборудования с применением стекловолокна, а также толстослойными покрытиями горячего нанесения со сроком службы 20 и более лет
С целью экономии времени и средств Заказчика мы можем самостоятельно поставлять на объекты работ лакокрасочные материалы (ЛКМ) ведущих в мире фирм-производителей (International Coatings Limited, Hempel, Jotun, “Ameron B.V.” и др.)
Перед работами по антикоррозионной защите: – резервуары должны быть очищены от грязи и ржавчины, проверены на герметичность и сданы в производство изоляционных работ;
– подрядчиком получено разрешение от Заказчика на производство работ;
– выполнены временные дороги и площадки для проезда автотранспорта и крана;
– установлены временные сооружения (навес, эстакада для приготовления антикоррозионных материалов);
– организовано временное электроснабжение и освещение внутри резервуаров;
– завезены на площадку необходимые материалы, инструмент, оборудование и инвентарь.
Размеры рабочей площадки должны обеспечивать свободное размещение вентиляционных установок, пескоструйных аппаратов, компрессоров, производственных помещений для хранения материалов, инструмента и служебного помещения для обслуживающего персонала, а также возможность проезда по ней автомашин.
Подлежащие защите резервуары оснащаются приточно-вытяжной вентиляцией, о чем делается отметка в Акте.
Устанавливаются дробе-пескоструйные и другие аппараты, воздушные компрессоры, окрасочные установки и вспомогательное оборудование.
Внутрь резервуаров (через верхние и нижние люки) протягиваются вентиляционные трубы или гибкие шланги, шланги от пескоструйных и окрасочных агрегатов. В резервуар подается электроэнергия по силовому кабелю с низким (12 В) и требуемым напряжением для оборудования. Для выполнения всего комплекса работ по антикоррозионной защите в резервуарах на требуемую высоту (вплоть до кровли и верхних поясов) устанавливается подъемно- транспортное оборудование: подмости, сборно-разборные лестницы; при наличии в емкостном оборудовании центральной стойки устанавливаются металлические трубчатые леса, телескопические подъемники, блоки для подъема бидонов с лакокрасочными материалами. Все действующее оборудование должно быть установлено вне резервуаров, а рабочие органы этих установок – внутри него. Заказчик проводит обязательную проверку оснащенности оборудованием для проведения работ, оснащенности приборами для контроля качества работ и подготовленности кадрового состава Производителя работ.
Подготовка внутренней поверхности под окраску (АКЗ) резервуаров.
Металлическая поверхность под антикоррозионное покрытие должна быть зачищена от ржавчины, окалины и жировых загрязнений в соответствии с требованиями ИСО 8501. Швы сварных соединений очищаются от шлака, брызг металла до гладкой или чешуйчатой поверхности с помощью ручного или механизированного инструмента. Качество очистки сварных швов для крепления внутренних приспособлений должно быть не ниже качества очистки основных швов. Поэтому на подлежащей окраске поверхности не должно быть грубых необработанных сварных швов, брызг сварки, наплывов металла, раковин, трещин, рисок, заусениц и острых кромок. Все острые края должны закругляться радиусом не менее 5 мм.
Патрубки штуцеров, ввариваемых в резервуары, предпочтительно обрезать и зачищать заподлицо с внутренней поверхностью резервуаров. Монтажные приспособления необходимо удалить до начала антикоррозионных работ с тщательной зачисткой мест их приварки. Приварка деталей к аппарату или их удаление после нанесения антикоррозионной защиты запрещается.
Стыковые соединения металлоконструкций обвариваются полностью (вкруговую), чтобы исключить образование труднодоступных для очистки и окраски полостей.
Для обеспечения высокой адгезии покрытия с металлом, шероховатость поверхности стальной основы после пескоструйной очистки по ИСО 8503 должна составлять 35-70 мкм, а принятая толщина покрытий – надежно перекрывать эту шероховатость (высоту).
Требования к ЛКМ и подготовке к их нанесению. Условия проведения окрасочных работ.
При проведении окрасочных работ необходимо контролировать условия окружающей среды (температуру и относительную влажность воздуха), а также температуру металлической поверхности и материала. Они должны соответствовать требованиям техдокументации на применяемый лакокрасочный материал.
Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура подложки, по крайней мере, на 3°С выше точки росы. В соответствии со стандартом ИСО 8502-4, если относительная влажность 85% или выше, условия для окрашивания считаются критическими, т.к. температура при этом выше точки росы менее чем на 3°С.
Результаты измерений климатических параметров с соответствующими значениями должны быть зафиксированы в рабочем журнале. ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги. Поставляемые для антикоррозионной защиты ЛКМ должны удовлетворять требованиям технической документации. Качество поступающих материалов должно быть подтверждено сертификатами предприятия-изготовителя.
Подготовка к нанесению ЛКМ заключается в смешении компонентов в соотношении, определяемом технической документацией на материал. Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности ЛКМ. При повышении температуры жизнеспособность материала сокращается, что отражено в технической документации на материал и ППР. Однокомпонентные ЛКМ поставляются в готовом к употреблению состоянии. Подготовка их к применению заключается в тщательном перемешивании (вручную или с помощью механической мешалки) до достижения однородности материала и при необходимости разведении его до требуемой вязкости согласно технической документации.
Нанесение защитных покрытий.
Нанесение ЛКМ на внутреннюю поверхность резервуаров производится в той же последовательности, что и абразивная очистка. Окраска выполняется в цвета, согласованные с руководством нефтебазы.
Окраска площадок, лестниц, трубопроводов также выполняются в цвета, согласованные с руководством нефтебазы.
Нанесение лакокрасочных материалов для противокоррозионной защиты стенок РВС производится по следующей технологической схеме:
– нанесение грунтовочного слоя на сварные швы (кромки, углы, труднодоступные участки);
– сушка грунтовочного слоя на сварных швах;
– грунтование защищаемой поверхности;
– сушка загрунтованной поверхности;
– нанесение покрывного слоя на сварные швы;
– сушка покрывного слоя на сварных швах;
– нанесение покрывного слоя на защищаемую поверхность;
– сушка покрывного слоя;
– контроль нанесенного покрытия на сплошность, отсутствие видимых дефектов,
толщины сухой пленки покрытия с составлением актов обследования.
Окрасочные работы разрешается производить при температуре воздухарегламентированной техническими условиями на лакокрасочный материал, контроль условий окружающей среды производится согласно ИСО 8502-4.
Допускается проводить изоляционные работы в условиях пониженных температур и повышенной влажности с использованием материалов пригодных для работы в данных условиях, при этом недопустимо присутствие льда и инея на окрашиваемой поверхности.
Запрещается производить окраску при резких перепадах температуры, когда на окрашиваемой поверхности конденсируется значительное количество влаги. Во время дождливой погоды в ночное время необходимо закрывать все люки РВС во избежание попадания туда влаги.
При выполнении работ необходимо учитывать возможный нагрев окрашиваемой поверхности солнечным излучением. Разница между температурой воздуха и температурой металла может достигать 20°С.
Необходимо избегать загрязнения окрашенной поверхности в периоды межслойной сушки покрытия. Все загрязнения должны быть удалены до нанесения следующего слоя.
Нанесение лакокрасочных материалов на наружную поверхность в месте расположения действующих РВС проводится следующими методами:
– безвоздушным распылением под высоким давлением с помощью установок БВР (без нагрева или с нагревом лакокрасочного материала);
– валиком или кистью в отдельных местах, не доступных установкам или при необходимости исправления дефектов покрытия.
Основными технологическими параметрами при безвоздушном методе нанесения лакокрасочных материалов являются давление и расход материала, форма и размер сопла, расстояние краскораспылителя до окрашиваемой поверхности, вязкость материала.
Технологические режимы окрашивания должны строго увязывать параметры установки с характеристиками краски с целью получения качественного аэрозоля, четкого факела с требуемой формой отпечатка, исключения туманообразования и получения покрытия с хорошей адгезией. Краскораспылитель располагают перпендикулярно окрашиваемой поверхности на расстоянии 200-400 мм.
Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы необходимо визуально контролировать сплошность на наличие неокрашенных участков и толщину каждого слоя с помощью инструмента для измерения толщины мокрой пленки в соответствии с ИСО 2808. Режим отверждения каждого слоя определяется технической документацией наприменяемый ЛКМ и зависит от условий окружающей среды.
Каждый последующий слой наносится после отверждения предыдущего. Интервал перед нанесением следующего слоя не должен превышать времени, указанного в технической документации на ЛКМ. После отверждения покрытия производят контроль внешнего вида и контроль толщины сухой пленки покрытия, которая должна соответствовать требованиям технической документации. При обнаружении дефектов покрытия производят их устранение.
Время выдержки окрашенного участка резервуара до ввода в эксплуатацию составляет не менее семи суток после полного отверждения покрытия при температуре 20°С, при отличной температуре время выдержки должно соответствовать технической документации на используемый материал.
Определение адгезии методом решетчатых надрезов» по шестибалльной системе. ИСО 4624 устанавливает методпроведения испытаний на отрыв однослойной или многослойной лакокрасочной системы. В результате испытания определяется минимальное напряжение, необходимое для разрушения в наиболее слабом месте поверхности раздела (адгезионное разрушение), или наиболее слабого компонента (когезионное разрушение).
Указанные методы определения адгезии покрытия являются разрушающими и требуют восстановления покрытия на разрушенных участках. Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.
Изолированное емкостное оборудование нельзя оставлять незаполненными на осенне-зимний период.
Приемку качества изолированных защитными покрытиями РВС осуществляют аттестованные специалисты независимой контролирующей организации прошедшие обучение и имеющие допуск (удостоверение) на право проведения данных работ. Также, контроль осуществляется ответственным исполнителем окрасочных работ и ответственным представителем Заказчика. Составляется акт обследования антикоррозионного покрытия РВС и составляется паспорт, к которому прилагаются:
– сертификаты предприятия-изготовителя на применяемые ЛКМ;
– акт на скрытые работы по подготовке поверхности РВС к окраске;
– журнал производства работ по антикоррозионной защите;
– сводный отчет о контроле качества выполнения окрасочных работ.
Стоимость защиты от коррозии АКЗ резервуаров в зависимости от объема (м3, метр куб.):
Антикоррозионная защита резервуара 100 м3 РВС-100 от 100 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 30000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 200 м3 РВС-200 от 200 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 30000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 300 м3 РВС-300 от 250 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 30000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 400 м3 РВС-400 от 300 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 30000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 500 м3 РВС-500 от 350 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 40000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 700 м3 РВС-700 от 400 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 40000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 1000 м3 РВС-1000 от 500 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 50000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 2000 м3 РВС-2000 от 800 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 60000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 3000 м3 РВС-3000 от 1000 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 60000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 4000 м3 РВС-4000 от 1200 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 70000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 4900 м3 РВС-4900 от 1500 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 80000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 5000 м3 РВС-5000 от 1500 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 80000 руб.
Антикоррозионная защитарезервуара 10000 м3 РВС-10000 от 3000 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 90000 руб.
Антикоррозионная защита резервуара 20000 м3 РВС-20000 от 6000 000 руб. с НДС + проект АКЗ от 100000 руб.
Производство работ по антикоррозионной защите резервуаров характеризуется высокими требованиями к подготовке поверхности, условиям влажности, температуры и нанесению покрытий, которые устанавливают производители лакокрасочных материалов, МЧС, Ростехнадзор России, международные стандарты ISO. Для их соблюдения требуется применение специальных климатических установок, систем пылеудаления, вентиляции и нагрева (в условиях низких температур).
Для соблюдения высоких экологических требований при выполнении традиционной антикоррозионной защиты резервуаров и емкостей с применением сухой абразивоструйной подготовки поверхности используется оборудование по сбору, фильтрации и утилизации продуктов очистки и полным исключением попадания продуктов очистки в окружающее пространство.
Стоит отметить, что антикоррозионное покрытие резервуаров, вернее его выбор, является насущной проблемой для руководителей многих предприятий.
На территории нашей страны используется свыше 50 000 емкостей (баков) различного вида, конструкции и назначения. При этом данные цифры включают в себя как небольшие емкости, так и объемные вертикальные резервуары на
20 000 м³.
Для поддержания их работоспособности, специалисты проводят обслуживание и ремонт конструктивных элементов, включающий в себя обновление защитного слоя. Особое внимание уделяется состоянию покрытия, которое защищает внутреннюю поверхность резервуаров от воздействия нефтепродуктов, или жидкостей, поскольку именно она подвергается более интенсивной коррозии.
Что лучше внутреннее покрытие резервуаров или активная защита?
Специалисты, работающие в данной области, знают, что изоляция стальной емкости от коррозии может быть обеспеченна двумя способами - пассивным и активным. Так называемый пассивный способ подразумевает нанесение на подготовленную стальную поверхность всевозможных изолирующих продуктов. Для этих целей могут применяться составы на основе эпоксидных смол, полиуретанов, а также металлы.
Активный же способ заключается в подаче на поверхность цистерны небольшого напряжения (метод катодной и протекторной защиты). Стоит отметить, что для получения комплексной защиты металла, как правило, используются оба способа (установка протектора, а также внутренние покрытия разработанные специально для резервуаров).
Требования, предъявляемые к лакокрасочным материалам, предназначенным для окрашивания цистерн
Согласно рекомендациям по антикоррозионной защите подобные продукты должны:
- Сохранять первоначальные свойства в течение 10 и более лет
- Обладать основой, способной выдерживать длительное воздействие нефтепродуктов, кислот, щелочей или спиртов - эпоксидные и полиуретановые продукты являются оптимальным вариантом, не требующим сложной подготовки подложки.
- Антикоррозионное покрытие для окрашивания резервуаров должно отличаться высокой ремонтопригодностью, позволяющей устранить повреждение.
- Иметь уровень адгезии к металлу, достаточный для надежного сцепления противокоррозионного продукта с основой и исключающий возможное отслаивание слоя эмали от металла. В противном случае проводимые работы по АКЗ будут не эффективны.
- Обладать достаточной эластичностью (подразумевается система слоев).
Обработка внутренних элементов цистерн с авиатопливом
Стоит отметить, что внутренние антикоррозийные покрытия резервуаров не должны вступать во взаимодействие с хранимым в резервуаре топливом, а также как-либо изменять его изначальные качества (требования РД). В случае защиты баков предназначенных для хранения авиационного топлива требуется документальное подтверждение (сертификат) отсутствия влияния антикоррозионного продукта, на качество топлива. Весь процесс нанесения происходит согласно заранее разработанной инструкции. Только в этом случае можно получить достаточный уровень качества проводимых антикоррозионных работ. Компания АО «ПКФ-СПЕКТР», расположенная в Москве и работающая по всей России предлагает покрытие, гарантирующее защиту внутренней поверхности резервуаров от нефтепродуктов.
«АнтикорБЭП-М» - Изоляция металла от нефтепродуктов на долгие годы!
Этот продукт разрабатывался технологами специально для данной области промышленности и с учетом накопленного специалистами опыта. Использование эпоксидных смол обеспечивает краске высокую устойчивость к воздействию любых нефтепродуктов, а также спиртов, ароматических и алифатических растворителей, кислот (разбавленных до PH 1.5), высококонцентрированных щелочей. При соблюдении технологии срок службы краски составляет более 12 лет!
Кроме того эмаль также имеет отличную адгезию и высокую прочность. Удары, трение поверхностей, а также воздействие высоких температур - «АнтикорБЭП-М» выдержит любое испытание!
Антикоррозионное покрытие любых резервуаров нашей эмалью может производиться как механизированным, так и ручным способом. Высокая адгезия позволяет успешно применять ее для защиты оборудования, или железобетонных конструкций, постоянно контактирующих с водой - свайных конструкций, столбов и т.д.
Краска, которая не меняет свойства топлива!
При выборе покрытия обеспечивающее качественную защиту внутренней поверхности резервуаров с авиатопливом, решающее значение имеет наличие сертификата, подтверждающего пригодность продукта. Эпоксидная эмаль «АнтикорБЭП-М» прошла комплексные испытания в государственном научно-исследовательском институте гражданской авиации (ФГУП ГосНИИ ГА). Заключение, выданное специалистами НИИ нашей компании, подтверждает возможность использования материала для обработки внутренних поверхностей емкостей с авиатопливом.
Таким образом, защитный продукт высокого качества «АнтикорБЭП-М» не оказывает влияния на химический состав топлива, а также его физические параметры - цвет, вязкость, горючесть и т.д.
Покрытие резервуаров для воды краской КО-42.
Емкости для хранения воды можно встретить не только на морских или речных судах, но и в условиях повседневной жизни. Так, например цистерны с питьевой водой нередко устанавливаются на территории производств, заводов, а также в отдаленных районах, испытывающих постоянные проблемы с питьевой водой.
Читать дальше →
Антикоррозионная защита металлоконструкций, бетона и железобетона на химических и нефтехимических предприятиях химстойкой эмалью «АнтикорХИМ™».
Использование полимерных покрытий (лакокрасочных материалов), для антикоррозионной защиты (АКЗ) металлоконструкций и оборудования на предприятиях химической и нефтехимической отрасли – наиболее распространенный метод защиты от коррозионных процессов. Не менее 80% поверхностей металлических и железобетонных конструкций в условиях агрессивных сред защищены химстойкими лакокрасочными материалами.
Читать дальше →
Емкости для хранения воды можно встретить не только на морских или речных судах, но и в условиях повседневной жизни. Так, например цистерны с питьевой водой нередко устанавливаются на территории производств, заводов, а также в отдаленных районах, испытывающих постоянные проблемы с питьевой водой. Ставят их на предприятиях общественного питания.
В зависимости от целей и финансовых возможностей конкретного заказчика, резервуары делают из нержавеющей стали, пластика, или обычной "черной" стали. Последний вариант позволяет существенно сэкономить, однако при этом нужно найти подходящее покрытие резервуаров для воды.
На первый взгляд может показаться, что для этих целей подойдет любой антикоррозионный продукт. Разумеется, требования к эмали, предназначенной для защиты наружных поверхностей, зависят только от финансовых возможностей заказчика, а также срока службы.
Требования к материалу
Внутреннее покрытие резервуаров для воды выбирается совсем по другим принципам. Важно не только обеспечить нужный уровень защиты металла от коррозии, но и гарантировать безопасность материала. Последний пункт - фильтр, отсеивающий многие защитные эмали.
Один из наиболее доступных с финансовой точки зрения способов решения задачи - краски КО-42 и «АнтикорБЭП-М». Последний материал разработан технологами нашей компании.
В этой статье мы в доступной форме расскажем об обоих вариантах и способах их нанесения.
Что такое краска - КО-42?
Краска КО-42 является полноценным составом, предназначенным для холодного цинкования внутренних поверхностей металлических емкостей с питьевой водой. Предполагаемое место эксплуатации, а также расположение и размеры цистерн в данном случае значения не имеют.
Так, ей можно окрашивать емкости, размещенные на судах, мобильные автоцистерны и стационарные баки. Состав двухкомпонентный, поэтому перед нанесением он требует обязательного перемешивания этилсиликатной основы и цинкового порошка.
Краска отличается высокими защитными характеристиками - 4 слоя материала нанесенные на предварительно подготовленную металлическую поверхность, контактирующую с водой, сохраняют свои свойства в течение 3-4 лет. Материал КО-42, выступающий как покрытие резервуаров для воды - экологически безопасный продукт.
Основные характеристики материала, а также особенности нанесения
После высыхания КО-42 образует однородное шероховатое покрытие серого цвета. Расход материала составляет около 250-330 г/м2. При использовании ручного малярного инструмента эти значения увеличиваются, при воздушном или безвоздушном способе нанесения соответственно уменьшаются. Для получения расчетного срока службы, краску наносят на металл в 4 слоя. При этом толщина одного слоя не должна превышать (30-40мкм).
ВНИМАНИЕ: Мы настоятельно не рекомендуем изменять толщину и количество слоев. В противном случае, на получаемом покрытии возможно образование трещин и других дефектов.
Одним из преимуществ данного состава можно считать тот, факт что свойства продукта допускают окрашивание конструкций в условиях минусовых температур - минимальная температура нанесения материала минус 10°С .Таким образом защищать металлические конструкции от коррозии можно не только летом, но и зимой или в межсезонье. Однако при этом важно помнить, что пониженная температура окружающего воздуха существенно увеличивает время, необходимое для высыхания нанесенной краски. В стандартных же условиях (при температуре около +20°С) время высыхания состава до Ст.3 составляет не более 20 минут.
Особенности нанесения материала
Одной из особенностей составов для холодного цинкования являются довольно высокие требования к качеству (очистке) металлической поверхности окрашиваемого изделия. Таким образом, для получения долговечного покрытия, сохраняющего заявленные производителем свойства на протяжении указанного срока службы, крайне важно обеспечить необходимый уровень очистки металла. Так, перед нанесением состава следует:
- Очистить металлические поверхности от следов коррозии и любых других загрязнений, понижающих адгезию (струйная или механическая очистка до степени Sa2,Sa2½ или St3)
- Провести работы по обезжириванию металла
- Удалить старое защитное покрытие (иногда можно наносить состав на старое покрытие, при условии достаточной адгезии материала к основе)
Особое внимание стоит уделить вопросу смешения компонентов состава КО-42 между собой. Так, Первое условие, которое обязательно должно соблюдаться - температура компонентов. Температура этилсиликатной основы, а также самого цинка должна быть от +15°С до +30°С. Для перемешивания лучше использовать механические миксеры. Ручной инструмент в данном случае вряд ли сможет обеспечить равномерное смешивание основы с цинком.
Тонкостей много. При этом даже опытные маляры не всегда могут добиться нужного качества.
Необходимость в циркуляции воздуха
Одна из наиболее частых ошибок клиентов, производящих окрашивание внутренних поверхностей баков и цистерн описанным материалом, заключается в отсутствие условий, необходимых для достаточного воздухообмена внутри цистерны. В этом случае не происходит процесс нормального формирования покрытия, с получением нужного уровня адгезии и других качеств.
Летучие вещества, испаряемые краской, не удаляются вместе с движением воздушных масс, хотя с технологической точки зрения это крайне необходимо. Мы рекомендуем клиентам организовать вытяжную вентиляцию. При использовании оборудования также важно следить за тем, чтобы удаление (засос) воздушных масс происходил именно с нижнего уровня емкости. Только в этом случае воздухообмен внутри емкости будет происходить с максимальной эффективностью.
Жизнеспособность состава КО-42
Одной из сложностей при покрытии резервуаров для воды краской КО-42 является ограниченное время жизнеспособности материала после смешивания. Так, в стандартных условиях этот параметр составляет около шести часов. По прошествии данного времени краска густеет и становится непригодной для нанесения.
Время ввода изделий в эксплуатацию
Через какой промежуток времени свежеокрашенной цистерной или емкостью можно пользоваться?
Вопрос задают многие клиенты, покупающие материал. На первый взгляд ответ на него кажется очевидным, однако при более детальном изучении вопроса все оказывается не так просто. Как специалисты длительное время занимающиеся разработкой и изготовлением антикоррозионных материалов мы хотим обратить внимание клиентов на то факт, что протекание физико-химических процессов внутри покрытия не заканчивается по достижении им, так называемой степени 3.
Клиенты зачастую принимают частично высохшую поверхность за полностью сформированное и готовое к использованию покрытие. Эта грубейшая ошибка! Ввод в эксплуатацию (заполнение водой) емкостей защищенных составом КО-42 возможен не ранее чем через 6 суток после высыхания последнего слоя. Однако данное значение является ориентировочным, поскольку оно зависит от температуры воздуха, его влажности, интенсивности воздухообмена и т.д.
Преимущества материала «АнтикорБЭП-М»
Резюмируя написанное, можно придти к выводу, что антикоррозионный состав КО-42, выступающий как покрытие резервуаров для воды, обладает высокими защитными характеристиками и безопасен с экологической точки зрения. Однако, несмотря на довольно большой список преимуществ назвать этот материала передовым нельзя.
Для конструкций, требующих долговременной защиты в сложных условиях наши специалисты разработали современный антикоррозионный продукт - состав на основе эпоксидных смол "АнтикорБЭП-М".
Материал, также как и краска КО-42 подходит для нанесения на внутренние поверхности резервуаров с водой любого объема. В отличие от КО-42 он:
- Наносится в один-два (для большей защиты) слоя. Толщина одного слоя составляет от 250 до 500 мкм. В результате сокращается время на работы по окраске подложки.
- Имеет высокую адгезию к поверхностям разного типа. Чтобы состав надежно сцепился с основой не обязательно использовать сложную и дорогую пескоструйную обработку.
- Подходит для обработки баков, в которых хранится техническая вода. Цинковое покрытие состава КО-42 в этих условиях быстро разрушается из-за входящих в состав жидкости примесей.
- Держится на подложке до 15 лет.
- Выдерживает высокие температуры (до 160 градусов). Постоянный нагрев - до 120 градусов (подходит для емкостей с горячей водой).
Среди компаний, которые используют материал «АнтикорБЭП-М» для защиты металлических конструкций есть «САРРЗ» (Саратовский резервуарный завод), «Химсталькон-Инжиниринг» (производитель емкостей и нефтебаз), а также «Резервуаростроитель».
Ознакомиться с характеристиками продукта можно кликнув по нашему рекламному баннеру.
Автор статьи
Читайте также: